Een stappenplan van boom tot klomp

Ronny Mondelaers en Tim Van Goethem tonen in de nagebouwde klompenmakerswerkplaats van Klompenmuseum Den Eik de verschillende stappen om handmatig een klomp te maken. In de grote ateliers voerden verschillende mensen die tussenstappen uit, ambachtelijk bandwerk avant la lettre.

Stap 1: De juiste houtsoort

Het hele proces begint bij de selectie van het juiste hout. “Het beste hout voor klompen is wilgenhout, specifiek die van de schietwilg”, zegt Ronny. Klompen van wilgenhout hebben inderdaad een aantal voordelen: eerst is het hout zacht, waardoor de klomp makkelijk te bewerken is. Maar eenmaal gedroogd, worden de klompen hard en waterdicht, perfect voor boeren die door modderige velden moesten ploeteren. Populier en berk waren ook courant, de eerste vooral in Nederland, terwijl nonnen een voorkeur hadden voor decoratieve berkenklompen. “Eik is dan weer veel te hard om er klompen van te kunnen maken”, aldus Ronny. De vader van Ronny trok zelf rond op zoek naar de perfecte boom om klompen van te maken.

Stap 2: Transport op de boomwagen

Voordat een klompenmaker de boom kon omzagen, moesten hij en de eigenaar van de boom — vaak een landbouwer — eerst een prijs overeenkomen. De klompenmaker had wel een geheim wapen achter de hand: een klein boekje vol met berekeningen. “Daarmee berekende hij op basis van de omtrek en de hoogte van de boom hoeveel klompen hij uit de boom kon maken”, zegt Ronny. Eenmaal de prijs beklonken was, zaagde de klompenmaker de boom om, oorspronkelijk met een handzaag en later met een kettingzaag. Paard en boomwagen vervoerden de stronk naar de klompenmakerij.

Stap 3: Zagen en klieven van de stronk

Wanneer de stronk aangekomen is in de klompenmakerij, zagen Ronny en Tim deze in verschillende schijven. Die verschillen in hoogte, afhankelijk van de beoogde schoenmaat voor de klompen. Die schijf klieft een klompenmaker met hamer en wig. Vier tot 8 klompen kunnen uit 1 schijf gemaakt worden.

Stap 4: De ruwe vorm kappen

Ronny kapt met een kapmes de ruwe vorm van de klomp uit. “Daarbij moet je wel nog steeds secuur te werk gaan”, zegt Ronny. “Beter een beetje te weinig dan te veel weghalen.”

Stap 5: De klomp krijgt meer vorm op het snijblok

Met een lang snijmes geeft Ronny de buitenkant van de klomp verder vorm. Als leidraad houdt hij in het achterhoofd dat de bovenkant van de klomp moet bestaan uit 2 gelijke delen en de onderkant uit 3.

Stap 6: De klomp uithollen

Om de binnenkant uit te hollen, gebruikt Ronny verschillende soorten messen, zoals een slagguts, egger, teenmes, bodemmes, schraapmes, opdraaier of, zoals op de foto, een schrooiegger. “Het is belangrijk dat de bodem van de klomp niet plat is, maar mooi de vorm van de voet volgt”, legt hij uit. Een klompenmaker schraapt zo beetje bij beetje het extra hout weg op een schraap-ezel.

Stap 7: Afwerken, decoreren en verkopen

Eenmaal een klomp af was, moest die nog gedroogd worden om de klomp harder en waterdicht te maken. De hitte hiervoor kwam van de restjes hout die overschoten na het productieproces. “Populierenklompen moesten gerookt worden zoals een hesp, om de poriën dicht te maken. Zo waren ze tijdelijk voor een stuk waterdicht”, zegt Ronny. In Nederland wordt de populier vooral gebruikt, terwijl de wilg eigenlijk de meer geschikte houtsoort is.

Eventueel werd een klomp gedecoreerd met zwaluwstaartjes, korenaren, roosjes of het uitzicht van een schoen. “De klompen in Noord-Frankrijk waren echte juweeltjes. Die in België waren meer simpel en functioneel, zeker de klompen die bedoeld waren voor de boeren.”

Klompen waren eigenlijk prefab: voordat een klant tevreden kon wegwandelen met een paar klompen aan, moest die nog bijgewerkt worden, zodat de klomp perfect past.