Indiase gigant in offroadbanden BKT heeft grootse plannen

Van zodra je de poorten van de productievestiging voorbij bent gereden, tonen de golfkarretjes, die nodig zijn voor trans-port, hoe groot de BKT-fabriek in Bhuj wel niet is! Bhuj ligt in het noorden van India, op ongeveer 120 km van de Pakistaanse grens. Op niet minder dan 260 ha worden op deze productievestiging banden geproduceerd, maar er bevinden zich ook een carbon black-fabriek, een elektriciteitscentrale, een echt dorp...

Banden voor de landbouw, industrie, mijnbouw…

De Indiase gigant in offroadbanden BKT (of Balkrishna Industries Limited) werd in 1987 opgericht door Mahabirprasad Poddar. Sindsdien is het bedrijf snel gegroeid, niet alleen op de binnenlandse markt, maar ook internationaal. Momenteel is het aanwezig in 160 landen en zijn de Verenigde Staten en Europa de belangrijkste afzetmarkten. Het oude continent is goed voor niet minder dan 45% van de verkoop.

De groep bestaat uit 5 productievestigingen: de eerste ontwerpt de matrijzen voor de productie van banden, terwijl de andere 4 worden gebruikt om de banden te produceren. De productievestiging in Bhuj is zowel de nieuwste als de modernste. Ze werd opgericht in 2012 in de woestijnstaat Gujarat, waar Gandhi vandaan komt. Bij de start besloeg de vestiging 125 ha, met een dagelijkse productiecapaciteit van 38 ton per dag (momenteel 436 ton).

Ter plaatse produceert de fabrikant banden en rupsbanden voor voertuigen voor landbouw, bosbouw- en mijnbouw en voor industriële voertuigen, voor een totaal van meer dan 3.200 referenties. 50% van zijn productie is voor landbouwmachines. Bij gelegenheid worden hier ook enkele modellen voor voertuigen van het Indiase leger geproduceerd.

Een stad in de fabriek

De productievestiging van Bhuj is anders, omdat deze zo groot is en ook omdat er verschillende soorten gebouwen staan. Hoewel de fabrikant nooit echt een probleem heeft gehad om zowel arbeiders als technici en ingenieurs aan te werven, moesten ze hen wel overtuigen om midden in de woestijn te komen werken.

Niets is onmogelijk voor BKT zouden we kunnen zeggen, in die zin dat ze al hun geld inzetten om hun doelen te verwezenlijken. Zo is er een dorp gebouwd op het terrein zelf. Naast woningen voor werknemers en hun gezinnen (ongeveer 1.000 mensen), zijn er ook een restaurant, sportzalen, een medisch centrum, een supermarkt en, op bepaalde dagen, enkele marktkramen. Voor de kinderen zijn er een school en een speelplaats en een brandweerkazerne zorgt voor de veiligheid van het terrein.

Wonen in het midden van de woestijn is niet aangenaam, maar opnieuw heeft de fabrikant de oplossing gevonden! Een boomkwekerij plant ter plaatse bomen en struiken en zorgt zo voor het nodige groen op het terrein. Niet minder dan 100.000 droogtebestendige bomen zijn geplant. Ze helpen ook om de omgevingswarmte te verminderen (30 °C ten tijde van ons bezoek midden februari).

Streng gecontroleerde banden

Om het terug te hebben over de fabriek zelf: er werken meer dan 4.700 mensen 48 uur per week, 6 dagen op 7. De fabriek is 24 uur per dag open, met een paar zeldzame uitzonderingen, zoals Onafhankelijkheidsdag.

De lichtrijke gebouwen moeten op het vlak van netheid of niveau van uitrusting niet onderdoen voor Europese fabrieken. De gereedschapswerktuigen zijn van Duitse, Italiaanse en Tsjechische oorsprong en zijn gekoppeld aan de nieuwste computerapparatuur. De fabrikant wil kunnen concurreren met de grootste Europese en internationale merken.

De organisatie van het werk laat echter zien dat we in India zijn. Zo worden sommige machines bediend door 2 of 3 arbeiders, waar één arbeider zou volstaan in Europa. De arbeidskosten verklaren deze situatie grotendeels.

Veel indicatoren worden gemeten langs de hele productielijn. Ze worden weergegeven op schermen, zodat de werknemers kunnen zien hoe zij zich verhouden tot hun collega’s en tot het verwachte productiviteitsniveau. In elk van de gebouwen bevinden zich ook borden die aanzetten tot voorzichtigheid en tot respect voor het milieu, maar de borden zijn ook bedoeld om een bedrijfscultuur te ontwikkelen. We kunnen op deze borden lezen: ‘Veiligheid is de sleutel tot een fabriek zonder ongevallen’, ‘Bescherm ons milieu en je zal je leven en je toekomst veiligstellen’, of ‘Werk zorgvuldig, zelfs als niemand kijkt’.

Deze laatste slogan brengt ons terug bij kwaliteit, het speerpunt van BKT. Naast de controles die langs de hele productieketen worden uitgevoerd, wordt aan het einde van de productieketen alles nog eens 2 keer gecontroleerd met behulp van specifieke apparatuur. Elke band wordt met röntgen-stralen gecontroleerd om eventuele afwijkingen in de structuur op te sporen (luchtbellen, oppervlaktevervorming, gebreken in de boven elkaar liggende lagen, enzovoort). Elke band die één van de controles niet doorstaat, wordt uit de productieketen gehaald, om het even waar deze band zich daarin bevindt.

Carbon black wordt zelf geproduceerd

De site produceert zelf elektriciteit en stoom, met een totale capaciteit van 40 MW. Momenteel werken de ketels en andere boilers op aardgas en steenkool, maar deze laatste neigt te verdwijnen en zou slechts een herinnering moeten zijn in de komende jaren. Bovendien werden op de daken al zonnepanelen geïnstalleerd.

De fabrikant hanteert sinds 2019 het principe van zero liquid waste: er wordt geen vloeibaar afval geloosd buiten de fabriek. Al het gebruikte water wordt behandeld, gezuiverd en opnieuw gebruikt. Zo wil de fabriek de productieprocessen duurzamer maken.

BKT heeft ter plaatse ook een productie-eenheid gebouwd voor carbon black (roetdeeltjes). Dit materiaal, dat de vorm aanneemt van korrels met een diameter van 0,1 tot 1 mm, geeft de banden hun kleur, maar verbetert vooral de eigenschappen van het rubber. Dit maakt de producten sterker en verlengt hun levensduur. Bovendien is er door deze toevoeging minder risico op vervorming van de band.

In 2017, het jaar waarin de fabriek in gebruik werd genomen, was er een productiecapaciteit van 65.000 ton. Vorig jaar produceerde de fabriek maar liefst 165.600 ton grondstof. De doelstelling voor 2023 is 198.600 ton. Tegelijkertijd is een vermindering van 70% van het energieverbruik aangekondigd, maar zonder streefdatum.

Onderzoek ten dienste van de kwaliteit

In Bhuj bevindt zich het centrum voor research en development. Alle materialen die nodig zijn voor de fabricage van banden worden er geanalyseerd, getest en bestudeerd en dit in de modernste laboratoria. Het doel is om de kwaliteit van de producten voortdurend te verbeteren. Er wordt ook onderzoek uitgevoerd om nieuwe loopvlaksamenstellingen te creëren.

Er worden verschillende tools gebruikt om de banden zelf te testen, onder meer via verschillende trommeltestbanken. De band, die gemonteerd is op een as, wordt hierop in beweging gebracht tegen een draaiende trommel, die het wegdek nabootst. Het geheel wordt gebruikt om bandenslijtage te bestuderen. Daarnaast wordt door het variëren van de contactdruk ook de weerstand getest.

De testbaan die naast het gebouw ligt, wordt gebruikt voor verdere analyse. Deze baan is 1,2 km lang en ligt in een gebied van ongeveer 10 ha. Volgens de fabrikant zou dit de grootste testbaan in India zijn. Het maakt de controle mogelijk van het gedrag van de banden en van het rijcomfort.

600.000 ton banden voor 2 miljard dollar

De fabriek is voortdurend in ontwikkeling. Zo werd er een nieuw gebouw voltooid in februari 2022. Het is volledig bestemd voor de productie van radiaalbanden voor de landbouw. Bovendien is BKT van plan om de productie op te voeren van grote banden (met een diameter van bijna 3,60 m en een fabricageduur van 8 uur) die speciaal geproduceerd worden voor voertuigen die gebruikt worden in steengroeves en in de mijnbouw. Zo willen ze tegemoetkomen aan de groeiende vraag in deze sector

En dat is nog niet alles. De fabrikant heeft zojuist een nieuw terrein gekocht naast de huidige fabriek. De productievestiging zal dus uitgebreid worden tot een oppervlakte van 325 ha, wat 20% meer is dan nu. BKT wil er in de toekomst radiaalbanden voor de landbouw en offroad-radiaalbanden gaan produceren en wil de black carbon-fabriek uitbreiden en de energieproductie verhogen.

Zo willen ze de doelstellingen van het merk behalen. Arvind en Rajiv Poddar, respectievelijk Algemeen Directeur en Adjunct-Algemeen Directeur, en ook vader en zoon, geven aan dat ze vorig jaar een omzet hadden van 1 miljard dollar (940 miljoen euro). Ze streven nu naar 2 miljard dollar tegen 2026, voor een totale jaarlijkse productie van 600.000 ton banden. Beiden zijn van mening dat de vraag op de internationale markt zo groot is dat dit het ideale moment is om te groeien.

Het bedrijf maakt geen geheim van zijn plannen, ondanks het feit dat het opereert in een zeer concurrerende sector. Om de plannen uit te voeren, moet de productie verhogen. Daarom zijn de fabriek in Bhuj en de komende uitbreiding zo belangrijk. Ook willen de bazen de productietijd verkorten, door te kiezen voor meer automatisering. Ze willen ook afwijkingen in de productie voorkomen en de productieprocessen efficiënter maken. Dat willen ze allemaal bereiken zonder dat er gevolgen zijn voor de kwaliteit. Tegelijkertijd zal het assortiment van producten uitgebreid worden en zal er meer promotie gevoerd worden voor het merk.

De fabriek in Bhuj is nu al de grootste in Azië voor offroadbanden. Zodra de uitbreiding is voltooid, zal BKT de grootste productiecapaciteit voor radiaalbanden ter wereld hebben.

Jérémy Vandegoor