Continu verbeteren en optimaliseren van product en productieproces

W ij hadden een gesprek met Didier Joskin, CEO en leider productie, om te weten hoe de firma de voorbije jaren doorstond.

LBL: “Als we terugkijken naar de start van de coronacrisis, dan kregen we plots te maken met lock-downs en social distancing. Hoe heeft de firma Joskin dat ervaren?”

DJ: “We hebben het geluk gehad dat de landbouwsector is kunnen blijven draaien en dat we de fabriek niet moesten sluiten. Spreekwoordelijk zijn de poorten van de fabriekshallen wel dichtgegaan en de showroom voor de klanten moest gesloten worden. Gezien de oppervlakte van de productiesite waren de afstandsregels niet moeilijk te handhaven. Sommige personeelsleden voelden zich in de fabriek zelfs veiliger dan thuis. (lacht) We werkten ook maatregelen uit waardoor er minder circulatie in de fabriek was. Het was constant aanpassen en oplossingen zoeken. Kantoorpersoneel kon van thuiswerk gebruikmaken indien ze dit wilden. Gelukkig hadden we enkele maanden voor het toeslaan van de coronacrisis een digitale omschakeling op telefoniegebied gemaakt, zodat het voor de klant die ons belt geen verschil maakt of een personeelslid nu hier op kantoor of van bij hem thuis werkt.

In het begin toen de gezondheidscrisis losbarstte, stelden we ons wel de vraag: hoelang kunnen we nog draaien met de voorraad onderdelen en basismaterialen die we in stock hebben liggen? Ook daar hadden we weer het geluk dat toeleveranciers zijn blijven werken en ons zijn blijven beleveren.”

Beurzen vielen weg en reisbeperkingen traden in. Hoe anticipeerde de firma daarop?

Door het wegvallen van beurzen werden de budgetten die hiervoor voorzien waren niet opgebruikt. Die budgetten hebben we aangewend om versneld een digitale transitie te maken. We hadden beperkt al een online configurator en een virtuele showroom. Dit is sneller dan voorzien uitgebreid.

Beschikbaarheid aan onderdelen

In de nasleep van de coronacrisis kwam de onderdelencrisis. Hoe gingen jullie daarmee om?

Wij hebben altijd al het beleid gehad om veel in voorraad te hebben. We hebben dit maar heel beperkt kunnen verhogen, gezien de opslagcapaciteit die we ter beschikking hebben. De verhoogde kostprijs en beperkte beschikbaarheid van onderdelen zijn de laatste jaren voor iedere fabrikant moeilijk geweest, maar hebben gelukkig de markt niet doen crashen. De vraag naar landbouwmachines is hoog gebleven. Uiteraard bezorgt ons dit heel wat kopzorgen. Het beroep van onze aankopers is ook geëvolueerd. Nu worden er eerst vragen gesteld over beschikbaarheid en levertermijnen, dan pas over de prijs. Dat was 2 jaar geleden nog anders. De toelevering van onderdelen, het inkopen van basismaterialen, enzovoort ,vraagt meer werk om dit te beheren en om oplossingen te vinden om de productie niet te moeten stilleggen. Het vraagt effectief allemaal meer energie. (zucht)

Interval van evenementen

We hebben het er al even over gehad: beurzen en (inter)nationale evenementen. Covid-19 schudde het beurzenlandschap door elkaar. Hoe kijken jullie hiernaar?

Er zijn te veel beurzen! Of op zijn minst gezegd het interval tussen het plaatsvinden ervan is te kort. Sommige beurzen moeten niet jaarlijks of zelfs tweejaarlijks plaatsvinden, maar om de 2 of om de 4 jaar bijvoorbeeld. We hebben ons beleid over het Europese beurzenlandschap al wat aangepast en zullen dit nog doen. Het is eerst afwachten hoe het beurzenlandschap zelf spontaan evolueert. Ik ga zeker niet ontkennen dat een beursdeelname een ‘plus’ betekent voor ons bedrijf. We ervoeren dat mensen het nodig hebben om fysiek machines te bekijken en om live met elkaar en onze vertegenwoordigers te spreken. Wat voor ons enorm rendabel en interessant is, zijn onze eigen opendeurdagen, jaarlijks vlak na Nieuwjaar. De locatie kost ons amper iets en er komt een heel gericht publiek op af. Wat de voorbije opendeurdagen betreft, ben ik heel blij met de opkomst, op zondag zelfs meer dan 4.500 bezoekers. Enkele Fransen zijn langsgeweest, én een behoorlijk aantal Nederlanders en Duitsers, naast het Belgische thuispubliek. Het was voor ons bang afwachten wat de opendeurdagen zouden geven na Covid-19, maar we sluiten de editie 2023 heel tevreden af.

Oorlog en personeel

Een volgende spijtige gebeurtenis is de Russische oorlog in Oekraïne. In welke mate had dat een impact op de firma Joskin?

Commercieel gezien was er amper een impact. Die landen vertegenwoordigden nog geen 1% van onze omzet. We hadden op deze landen ook niet ingezet de laatste jaren. In het begin van de oorlog vroegen enkele Joskin-dealers in Polen aan de grens met Oekraïne om niet direct machines uit te leveren, uit angst dat de oorlog tot bij hen zou komen. Ondertussen is dat gestabiliseerd en verloopt de handel terug normaal.

Een ander markant feit dat we ons herinneren van de voorbije jaren, is dat Joskin in oktober 2021 aan de alarmbel trok, omdat ze geen personeel vonden. Hoe is dit ondertussen geëvolueerd?

Dat is licht verbeterd. We dachten dat er door de coronacrisis, met als gevolg ook het sluiten van horeca en het annuleren van evenementen, dat er arbeidskrachten op de markt zouden zijn uit die sectoren, die ook voor ons bedrijf wat konden betekenen. We hadden het echter mis. Diezelfde vaststelling deden we zowel in België als in Polen. Door aankoop van extra productiemachines, bijvoorbeeld lasrobots, maar ook robotarmen om metaalbewerkingsmachines te voeden, trachten we het personeelsgebrek op te vangen. Waar er ‘vroeger’ een arbeider bijvoorbeeld een stuk basismetaal in een machine laadde voor bewerking en het afgewerkte onderdeel terug weghaalde, gebeurt dit nu door de robotarm. De job van de arbeider evolueerde naar het managen van enkele werktuigen. Het voordeel van die robotarm is ook dat het risico op blessures of ongevallen bij het personeel stevig wordt teruggeschroefd. We hebben robotarmen die tot 40 kg kunnen tillen en lossen en laden en zelfs één tot 120 kg.

Ontwikkelingen in het productgamma

Wordt bij de ontwikkeling van een machine rekening gehouden met een geautomatiseerde productie?

Ja en nee. Vooreerst ontwikkelen we een product zoals we het nodig achten. Uiteraard moeten wij, net als iedere fabrikant, rekening houden met de productiemachines die je ter beschikking hebt. Kant- en plooibanken, lasersnijders...: ieder werktuig kent zijn beperkingen, al is het maar naar afmetingen toe. Dat is logisch. In de productiehallen hebben we terug enkele mooie machines in gebruik genomen, zoals een zetbank die een buigkracht heeft van 1.000 ton en die profielen met een lengte tot 9,10 m kan verwerken. Bovendien houdt ze automatisch controle over de geperste hoek. Is deze onvoldoende, dan reageert de machine en doet deze opnieuw een aanpassing. We hadden al een grote plooibank, maar om kleine platen in profiel te plooien, verbruikt deze eigenlijk te veel energie. Dus is er een kleiner type aangekocht om platen van beperkte omvang in profiel te zetten.

Waar zit de vernieuwing in het productgamma zelf?

We zijn de grote kipwagens en stalmeststrooiers aan het vernieuwen en die lijn zal met de tijd doorgetrokken worden naar de onderzijde van het gamma. Een belangrijke ontwikkeling is ook het Advantage-concept, dat in januari 2019 gelanceerd is. Dit kent steeds verder uitbreiding in het gamma, doorheen alle productcategorieën. Met het Advantage-concept bekijken we welke uitvoering/opties bij een bepaalde machine populair zijn en zetten hiervan een serieproduct aan. We bstarten met minimum 20 stuks, maar dat kunnen er ook 50 zijn. Dit heeft heel wat voordelen. We kunnen componenten scherper inkopen én finaal ook prijsgunstiger aanbieden aan de klant. Een ander voordeel is dat de arbeiders vertrouwd zijn met het maken van deze machine (enkele tientallen na elkaar) én dat ze zo sneller kunnen monteren, in plaats van steeds à la carte een machine samen te stellen. Een andere evolutie is dat we steeds meer Isobus-toepassingen verkopen. Een belangrijke bemerking hierbij is dat de ‘intelligentie’ van de techniek wel degelijk op bijvoorbeeld de drijfmestton zit en niet in de tractor. (lacht)

Hoever staat het met de E-drive, de elektronische aandrijving van wiel-assen, waarvoor u samen met Joskin tijdens de Agritechnica-beurs in 2019 een gouden medaille ontving?

Enkele prototypes rijden momenteel daadwerkelijk in de praktijk. We zijn de technologie van elektrische aandrijvingen ook aan het ontwikkelen voor andere toepassingen. Zo testen we momenteel de elektrische aandrijving van een pomp op een drijfmesttank.

Evoluties binnen de groep

Hoe ontwikkelde de Joskin groep zelf de afgelopen jaren?

In Soumagne zijn er enkele nieuwe productiewerktuigen gekomen, waarover eerder gesproken. SpawTech in Adrimont, op 12 km van de moedervestiging, draait op volle capaciteit, zo ook Joskin Bourges in Frankrijk. Bij Le Boulch in Normandië, ook Frankrijk, is een nieuwe hal van 5.900 m2 gebouwd, vooral om metaal te bewerken, te stralen én te lassen, en dit zowel voor producten van Joskin als Le Boulch. Begin dit jaar verwachten we de oplevering van een nieuwe productiehal van 12.000 m2 in Polen en hopen we aan onze nieuwe fabriek in het zuiden van het Groothertogdom Luxemburg te kunnen beginnen.

Waarom begint u daar een fabriek?

Vooreerst is dat niet om fiscale redenen, waarmee Luxemburg wel eens wordt geassocieerd (lacht), maar wel omwille van de combinatie logistiek en personeel. De fabriek in Esch-sur-Alzette is gelegen in een voormalige staalmetaalnijverheid. We hopen op die manier makkelijker personeel aan te trekken dat voorheen in die sector tewerkgesteld was én er komen vlotter buitenlandse arbeidskrachten opduiken. De bereikbaarheid hiervoor is goed. Ook is het een interessante locatie ten opzichte van het moederbedrijf in Soumagne, de vestiging in Frankrijk en richting Joskin Polska (Polen).

Waren er daar geen mogelijkheden om uit te breiden?

We hebben opties onderzocht op de 5 productielocaties die we al hebben, maar we liepen telkens vast wegens plaatsgebrek én het vinden van personeel.

Welke invloed zal de nieuwe fabriek in Luxemburg hebben op de andere vestigingen en op het personeelsbestand?

Eerdere uitbreidingen toonden dat de productie op andere vestigingen niet nadelig wordt beïnvloed. Dat verwachten we nu ook. In Luxemburg willen we starten met de bouw van grote aanhangwagens en stalmeststrooiers. In gans de groep Joskin werken momenteel ongeveer 880 mensen, waarvan 415 in België. Afhankelijk van de uitbreidingsmogelijkheden en het vinden van personeel schatten we dat binnen 5 jaar ons personeelsbestand wel eens kan oplopen tot 1.100 à 1.200 personen. We denken eraan om in Luxemburg een honderdtal werknemers aan te werven.

Bednar bij DistriTech

Eind 2022 nam DistriTech een nieuw merk op in het gamma, namelijk Bednar (bodembewerking en zaaitechniek). Is dit om de ‘leegte’ aan te vullen door het wegvallen van Lemken?

Neen, destijds vonden we het niet opportuun om na Lemken snel met een ander merk verder te gaan in een markt die rijk gevuld is met aanbieders. Wat we nu met Bednar doen, is inspelen op een opportuniteit die zich aandiende en die een win-winsituatie weerspiegelt voor beide. Het was het ideale moment om er iets mee te doen. We hebben vertrouwen in de kwaliteit van het product van Bednar én het DistriTech-team is klaar om met dit product in de markt te komen.

Bent u dan ook op zoek naar een hooibouwmerk om het vertrek van Krone bij DistriTech op te vangen?

Neen. Je mag niet vergeten dat Joskin regionaal full-line Fendt agent is, dus hooibouwmachines kunnen we (lokaal) aanbieden. Ik wil eerst zien welke evolutie Fendt zelf maakt in België alvorens op dit vlak andere evoluties te maken.

Wij zijn ook benieuwd en wensen de Joskin Groep het beste toe in de toekomst.

Tim Decoster